電鍍的鍍種不同，要求不同，而有不同的工藝流程，但設(shè)計(jì)一個(gè)完整的電鍍工藝流程，必須包括三個(gè)階段：

1、階段：電鍍前處理

電鍍前的所有工序統(tǒng)稱為前處理,包括除油，除氧化膜、除銹，清洗等。其目的是去除工件表面的油污和氧化膜、銹蝕等，使鍍層與基體牢固結(jié)合，獲得結(jié)合力良好的鍍層。

2、階段：電鍍

獲得符合要求的鍍層，是整個(gè)流程的核心程序。

3、階段：電鍍后處理

包括清洗，除氫，鈍化，封閉，烘干等，其目的是獲得不同的色澤及其性能。

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視頻作者：蕪湖縣德鴻表面處理有限公司

清洗是電鍍過(guò)程中必不可少的重要工序，無(wú)論是鍍前清洗還是鍍后清洗，都會(huì)影響金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋層的質(zhì)量。而在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，人們往往只注重電鍍主槽槽液成分、參數(shù)的變化，忽視了清洗。

清洗用水的溫度也至關(guān)重要。工序或鍍種不同，清洗用水的溫度就不同。

(1) 堿性溶液脫脂后必須采用 60 °C 以上的流動(dòng)熱水清洗。

零件在堿性溶液中脫脂后，表面會(huì)殘留堿液以及被乳化、皂化的油污，這些油污遇冷水后會(huì)凝聚在零件表面，使清洗不徹底;同時(shí)對(duì)下道工序的酸造成極大的浪費(fèi)，因?yàn)樗岢巳ヤP活化零件表面外，其中一部分還必須中和零件表面殘留的堿液。

因此，脫脂后的零件采用 60 °C 以上的熱水清洗，只有這樣才能將殘留在零件表面的堿液、污物徹底清除。

(2) 采用堿性電鍍液電鍍的零件，鍍后清洗時(shí)應(yīng)采用流動(dòng)熱水或熱水浸泡的方式進(jìn)行清洗。

青化鍍鋅后的零件，需在 40 ~ 60 °C 的熱水中浸泡 20 ~ 30 min，才能將零件表面殘留的鍍液徹底清除;否則，鈍化后生成的鈍化膜會(huì)將這些堿性物質(zhì)牢牢地包裹或夾雜在鈍化膜中，降低零件的耐蝕性能。

需注意的是，浸泡用的熱水應(yīng)經(jīng)常更換或更新，否則不但起不到清洗效果，還會(huì)影響鍍層的外觀質(zhì)量。

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中和法。

鍍件出槽后，砂眼中的鍍液較難洗去，此時(shí)可采取中和法予以解決。如堿性鍍錫后，可采用 4% ~ 6%的稀硫酸進(jìn)行中和，鍍鎳后的零件后可采用 3% ~ 5%的稀碳酸鈉溶液進(jìn)行中和，或采用防銹水浸漬處理。

超聲法。

利用超聲波振蕩的機(jī)械性能，使脫脂液中產(chǎn)生數(shù)以萬(wàn)計(jì)的小氣泡，這些小氣泡在形成、生長(zhǎng)、閉合時(shí)產(chǎn)生強(qiáng)大的機(jī)械力，使黏附的油脂、污垢迅速脫離，從而達(dá)到清洗效果。該方法適合于幾何形狀復(fù)雜(如螺紋、盲孔、凹槽、狹縫)的鍍件及清潔度要求高的精密零部件。